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  • 活性石灰的工藝與設(shè)備
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    1、原料輸送系統(tǒng)
    石灰石、白云石在礦山破碎后運到廠區(qū),由鏟車送到原料地坑經(jīng)篩分提升到原料庫,計量后粒度10∽50mm的合格石灰石經(jīng)提升設(shè)備送入預(yù)熱器頂部料倉。入料粒度為10∽50mm,使出料的成品粒度為5∽40mm達到90%以上。
    2、活性石灰煅燒系統(tǒng)
    活性石灰煅燒系統(tǒng)是由一臺豎式預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯、冷卻器組成。
    (1)豎式預(yù)熱器:豎式預(yù)熱器是由預(yù)熱器本體、儲料倉、加料管、液壓推桿裝置等組成。預(yù)熱器有多邊型和圓型內(nèi)采用分倉隔墻裝置,使石灰石逐漸加熱避免急劇升溫爆裂產(chǎn)生大量粉狀,入窯石灰石分解率達到30%∽40%,排出的氣體平均溫度230℃∽260℃,從而降低系統(tǒng)熱耗。
    (2)回轉(zhuǎn)窯:回轉(zhuǎn)窯由筒體、支撐裝置、變速傳動裝置、擋輪裝置、窯尾及窯頭密封、窯頭罩組成。窯體與水平呈3.5%傾斜放置。配有兩套支撐裝置,其托輪軸承為水冷式油勺潤滑滑動軸承,并有球面瓦能自動調(diào)心。在靠近大齒圈處還配有液壓擋輪。采用變頻調(diào)速電機驅(qū)動窯體,并設(shè)有附助傳動驅(qū)動窯體。窯頭窯尾采用彈簧片式密封裝置。采用變頻調(diào)速電機驅(qū)動窯體結(jié)合預(yù)熱器分解率,有效控制煅燒時間及溫度,達到生燒和過燒指標要求。

    燃燒器采用煤、氣混燒四通道燃燒器。調(diào)節(jié)靈活方便,操作自如,各個風(fēng)道的噴出速度在操作時均可隨意調(diào)節(jié),可調(diào)出不同窯況下所需要的任何火焰,窯煅燒溫度容易控制。
    (3)豎式冷卻器:豎式冷卻器是有冷卻器本體、固定篩、冷卻風(fēng)裝置、電振卸料機等組成。豎式冷卻器內(nèi)分為若干冷卻出料區(qū)域,每個區(qū)域出料速度可根據(jù)料溫度單獨控制;冷卻風(fēng)在冷卻器內(nèi)和熱石灰直接接觸,冷卻效果好,出灰溫度低,出灰溫度約高于環(huán)境溫度40℃;冷卻風(fēng)經(jīng)過冷卻石灰后,溫度可預(yù)熱至600℃以上,一部分作為回轉(zhuǎn)窯的二次助燃風(fēng)使用,另一部分用于干燥煤粉。冷卻器沒有運動部件,結(jié)構(gòu)簡單,冷卻效果好,設(shè)備維修量少。
    3.煤粉制備系統(tǒng)
    煤粉制備是活性石灰回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)使用燃煤的重要組成部分。一般有兩種系統(tǒng),一種是風(fēng)掃管磨煤磨與袋收塵器組成的煤粉制備系統(tǒng),該系統(tǒng)具有操作方便、環(huán)境清潔等優(yōu)點。其生產(chǎn)工藝如下:
    塊度≤25mm的煤塊,由工藝斗式提升供給到皮帶,再由皮帶輸入原煤倉,通過原煤倉下部園盤給料機或電磁振動給料機喂入磨煤機中,該磨煤機是集磨細、烘干于一體的設(shè)備,在粉磨的同時通入來自回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)的熱風(fēng)或輔助燃燒室來的熱煙氣進行干燥。從磨煤機出來的含煤粉氣體,在排風(fēng)機抽力的作用下,進入選粉機分離后,粗顆粒煤粉通過自動卸灰閥返回磨機中進行再次研磨,而細粉在氣流的帶動進入袋式收塵器收塵,達到粉氣分離的目的。出選粉機的氣體,經(jīng)收塵凈化后由排風(fēng)機排出,一部分廢氣鼓入磨煤機循環(huán)使用,另一部分廢氣通過煙囪排入大氣中。由收塵器收集下來的煤粉卸入窯前煤粉儲倉中。由煤粉倉根據(jù)需要,經(jīng)一臺羅茨風(fēng)機送入窯前燒嘴,通過燒嘴助燃風(fēng)機供風(fēng)進行燃燒,供煅燒石灰石使用。
    4、成品輸送系統(tǒng)
    成品石灰由冷卻器經(jīng)鏈斗機輸送至提升機,經(jīng)提升機送至料倉頂部,經(jīng)篩分后粒度為5mm以上的合格品進皮帶機送入成品倉,小于5mm的粉料送往粉料倉,成品倉和粉料倉下均設(shè)有電動卸料閥。此處成品倉主要功能是起緩沖計量作用,成品應(yīng)及時送到鋼廠電石廠使用減少粉化。
    5、煙氣處理系統(tǒng)
    回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔,在預(yù)熱器內(nèi)與石灰石進行熱交換以后,溫度降至260℃以下,經(jīng)多管冷卻器冷卻然后進入高溫袋式除塵器,除塵后由高溫風(fēng)機經(jīng)煙囪排入大氣,排入大氣的煙氣含塵濃度小于30mg/Nm3。
    為滿足現(xiàn)代化活性石灰預(yù)分解回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線的工藝要求,保證工藝設(shè)備可靠運行,穩(wěn)定工藝參數(shù),保證產(chǎn)品質(zhì)量,節(jié)約能源,提高生產(chǎn)線的運轉(zhuǎn)率。全線采用技術(shù) 全過程控制,在PLC控制的基礎(chǔ)上增加DCS控制,對主生產(chǎn)線集中監(jiān)視、操作和分散控制,控制回轉(zhuǎn)窯操作系統(tǒng)提高產(chǎn)品質(zhì)量降低消耗。提高電控設(shè)備的可靠性和可維護性,以實現(xiàn)控制、監(jiān)視、操作的現(xiàn)代化。
    6、產(chǎn)品質(zhì)量
    CaO≥93 , MgO≤4.5, SiO2≤1.0 P≤0.01 S≤0.025 灼減≤3 ,活性度≥350ml∽380ml,生燒≤1.5% , 過燒≤1.5% 。

    活性石灰系統(tǒng)工藝流程

    合格的石灰石存放在料倉內(nèi),經(jīng)提升機提升并運入預(yù)熱器頂部料倉。預(yù)熱器頂部料倉,由上下2個料位計控制加料量,然后通過下料管將石灰石均勻分布到預(yù)熱器各各室內(nèi)。 石灰石在預(yù)熱器被1150°C窯煙氣加熱到900°C左右,約有30%分解,經(jīng)液壓推桿推入回轉(zhuǎn)窯內(nèi),石灰石在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)經(jīng)燒結(jié)分解為CaO和CO2。分解后生成的石灰石進入冷卻器,在冷卻器內(nèi)被鼓入的冷空氣冷卻到100°C一下排出。經(jīng)熱交換的600°C熱空氣進入窯和煤氣混合燃燒。廢氣在兌入冷風(fēng)經(jīng)引風(fēng)機進入袋式除塵器,再經(jīng)排風(fēng)機進入煙囪。 出冷卻器的石灰經(jīng)振動喂料機,鏈斗輸送機、斗式提升機、膠帶輸送機送入石灰成品庫。根據(jù)客戶要求是否進行篩分等工序。

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